Abstract： This article takes a production line of company A as the research object， records the production process in detail and analyzes the production process. It finds that the job site has the problems of uneconomical， unbalanced， stagnant and waiting. In response to the above problems， the relevant theories of industrial engineering were used to identify the bottleneck processes by plotting the production capacity balance charts， and the bottleneck processes were recorded and analyzed by using the two-hand motion analysis and the man-machine operation analysis； finally， 5W1H questioning techniques， ECRS principles， and action economy principles were applied to improve the existing problems.

Key words： production line balance；production operations；industrial engineering；job improvement

中图分类号：F273 文献标识码：A 文章编号：
1006-4311（2018）18-0170-03

1 生产线平衡常用办法概述

工作研究是工业工程体系中非常重要的技术基础，工作研究的对象是作业系统。工作研究包含办法研究和作业测定两大技术，办法研究在于寻求更经济、更适当的作业办法，主要包含程序剖析、作业剖析、和动作剖析。工作研究常见的剖析技术是：5W1H提问技术、ECRS原则。人-机作业剖析是通过以人为主工序作业的现场察看并详细记录，再加以剖析，寻求适当的操作办法，平衡操作时间，使人和机器的配合愈加协调，提升人机作业效率。双手作业剖析图是以生产现场的某些作业一工序的操作过程为研究对象，使用标准步骤图符号来记录其双手的动作，并可指导作业员怎么样有效得运用双手从事生产性的工作。

2 A公司生产作业近况剖析

2.1 生产线近况

A公司是内地商场展示架行业主要的制造商与出口商之一，本文研究的生产线坐落于A公司制造一厂，它有前道铁线加工车间和后道烤漆电镀车间。生产线为典型的工艺式布局，多品种，小订单式生产方法，商品不是流水线生产，而是由单工位或小型细胞线生产，各工作站之间的半成品是批量转移的。

改变前，该生产线商品不好的率为1%，公司安排8生活产，一天工作10.5小时，早班、午班4小时，早、午班中途休息时间为10分钟，晚班2.5小时不休息，每班班前筹备为3分钟，班后6S整理3分钟，设施停机率为3%，疲劳率为4%，早、午班有效生产时间是（4*60-10-6）*60*0.97*0.96=12515.328S，晚班有效生产时间为（2.5*60-6）*60*0.97*0.96=8045.568S。依据生产安排的状况和工序的时间计算各工序的日产量，01折弯工序CT时间11.29S，由作业员操作一台折弯机安排早班4小时生产，班产量为（12515.328/11.29）*0.99=1097件，同样的计算其余工序的日产量并绘制生产力平衡图如图1。

从图1可以看出，工序2、7的生产能力明显低于其他工序，是A件号的瓶颈工序，是改变的重点。工序4是产量最多的，它由一个人加工03液压，04冲X，线平衡率=（各工序时间总和/（工站数*瓶颈工序时间））*100%，代入数据算出本生产线平衡率为79.3%。

2.2 现场作业剖析

点隔片工序中自动点焊机有9.67″的等待时间，作业员1也有3.29。液压工序是借助液压机装上适合的刀模，把网片压折成143.1°即可，机器有8.96″的等待时间。层网修边、磨线头工序是把网片两边长出来的铁线头借助修边机切掉，磨线头是借助砂轮机磨掉修边后的菱角，实质作业中，作业员放手成品去拿层网时、从修边机转到砂轮机时都要转180°，拿放时都需弯腰，放开成品时应该注意成品的摆放方位，不只费时，还会增加作业员的疲劳，减少效率，还堵塞了安全出口，故因进行改变。

3 生产线平衡改变过程及成效

3.1 点隔片工序人-机作业剖析改进

运用5W1H提问技术对现行的点隔片加工作业进行提问，发现问题所在，并综合运用ECRS原则和动作经济原则对加工作业进行剖析改进，提问改进过程如表1所示，改进后的工作地布置图和人-机作业剖析如表2所示。

从表2可知，通过设计专门的拆卸治具，卸成品时间降低了3.42″，通过改变物料摆放方位，缩短搬运距?x，改变两个作业员的排线数目，自动点焊机的等待时间降到0.76″，作业员1的等待时间也降到0.08″，可忽视不记。工序的总时间降低了8.91″。

3.2 液压工序人-机作业剖析改进

运用5W1H提问技术对现行的网片液压加工作业进行提问，发现问题所在，并综合运用ECRS原则和动作经济原则对加工作业进行剖析改进，提问改进过程如表3所示。改进后的工作地布置图和人-机作业剖析如表4所示。两个作业员是同步的，需两人一同踩开关，液压机才开始工作。

3.3 层网修边、磨线头、检查工序的作业剖析改进

运用5W1H提问技术对现行的修边、磨线头加工作业进行提问，发现问题所在，并综合运用ECRS原则和动作经济原则对加工作业进行剖析改进，提问改进过程如表5所示。改进后的工作地布置图和双手作业剖析如表6、表7所示。

从表6中可以看出改变后与前道工序连线形成细胞线，降低了两道工序之间的半成品和一次的搬运。L型的设施布置缩短了搬运距离，消除去作业员的180°转弯的浪费。通过选择适合的商品容器和高度，消除去拿放时的弯腰和整理，不只降低了时间，减轻了作业员的劳动强度，还留出了安全出口。

通过工序的拆分与组合，一次性检验四个，降低了取放检验棒的次数。改变原有些检验方法，消除去左手持住动作，达成了双手平衡。改变后这个工序用时为14.28+（58.62/4）=28.935″。

4 总结与展望

通过对各工序的记录剖析，绘制出改变前的各工序生产能力平衡图，找出瓶颈工序，运用5W1H、双手操作剖析和人-机剖析等办法对瓶颈工序进行改变，有效地提升了生产线的平衡率，提升了产量，提高了企业竞争优势。